ARTIKEL TENTANG PERAN PETUGAS KESEHATAN DALAM HACCP MAKANAN

     Pangan merupakan kebutuhan dasar manusia yang pemenuhannya menjadi hak asasi setiap rakyat Indonesia.Menurut Hariyadi (2008), dengan semakin meningkatnya status sosial dan pendidikan masyarakat, maka hal ini mengakibatkan meningkatnya pula kesadaran masyarakat terhadap pentingnya mutu, gizi dan keamanan pangan dalam upaya menjaga kebugaran dan kesehatan masyarakat.

     Banyaknya permasalahan pangan di Indonesia, disebabkan rendahnya pengetahuan cara mengolah makanan dan minuman secara aman dan kurangnya kinerja bagian Quality Control, serta kurangnya kontrol terhadap kebersihan dan keamanan pangan.Untuk memproduksi produk pangan yang aman dikonsumsi, perlu menggunakan standar-standar keamanan pangan.Salah satu standar keamanan pangan yang diakui di Indonesia adalah Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), (Tjahja dan Darwin, 2006).

          HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard (bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, tetapi pengendaliannya dapat dilakukan untukmengontrol bahaya-bahaya tersebut. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resikoyang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir,( Hariyadi,2013 ).

        HACCP bertujuan untuk mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna memenuhi tuntutan konsumen. Oleh karena itu, dengan diterapkannya HACCP diharapkan akan mencegah resiko komplain karena adanya bahaya dalam suatu makanan (Nuryani, 2006).

         Sejarah HACCP Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di Amerika Serikat bersama-sama dengan US Army Nautics Research and  Development Laboratories, The National Aeronautics and Space Administration serta US Air  ForceSpace Laboratory Project Group  pada tahun 1959 diminta untuk mengembangkan makanan untuk dikonsumsi astronot pada gravitasi nol. Untuk itu dikembangkan makanan  berukuran kecil (bite size) yang dilapisi dengan pelapis yang aman dikonsumsi untuk menghindarkannya dari hancur dan kontaminasi udara. Misi terpenting dalam pembuatan  produk tersebut adalah menjamin keamanan produk agar para astronot tidak jatuh sakit. Dengan demikian perlu dikembangkan pendekatan yang dapat memberi jaminan mendekati 100% aman.

         Di sisi lain, banyaknya informasi mengenai kasus keracunan pangan dan bahaya yang dikandung dalam bahan pangan menyebabkan masyarakat semakin teredukasi dan selektif dalam memilih produk-produk pangan yang beredar di pasaran. Supraptini (2002) menyebutkan bahwa sepanjang tahun 1995 sampai tahun 2000 dilaporkan terdapat sejumlah 13.936 kasus keracunan makanan yang menyebabkan 122 orang meninggal. Diperkirakan jumlah kasus yang dilaporkan ini masih sangat rendah dibandingkan keadaan sebenarnya yang terjadi.

      Oleh karena itu, dalam dunia modern sistem HACCP akan sangat dibutuhkan untuk semua bisnis pangan. Penerapan sistem HACCP akan membantu manajer makanan dalam mengidentifikasi dan mengendalikan potensi masalah dalam proses produksi (Sun dan Ockerman, 2005).

Prinsip-prinsip HACCP

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) merupakan suatu sistem yang dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya. Sistem ini terdiri dari 7 prinsip,( Paramitha,E.2012).

1)   Analisa bahaya (hazard),  identifikasi, dan tindakan pencegahan

Hazard adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan ekonomi.

2)   Identifikasi pengendalian titik-titik kritis (CCP)

CP (Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana faktor-faktor biologis, kimiawi, maupun fisikawi dapat dikendalikan. CCP (Critical Control Point) adalah suatu titik, tahap atau prosedur dimana pengendalian dapat ditetapkan dan bahaya dapat dicegah, dihilangkan atau dikurangi sampai batas yang diterima. Selain itu juga CCP  adalah titik kritis dimana bila gagal melakukan tindakan-tindakan pengawasan/pengontrolan akan menyebabkan resiko penolakan terhadap konsumen.

3)   Penetapan batas-batas kritis (Critical Limit)

Batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi oleh setiap tindakan pencegahan pada suatu CCP. Untuk setiap CCP harus ditentukan batas-batas kritisnya. Batas-batas kritis tersebut meliputi: persyaratan teknis/administrasi, definisi batasan penolakan, toleransi atas persyaratan penolakan. 

4)   Penetapan prosedur pemantauan (Monitoring)

Pemantauan adalah tindakan yang terencana dan berurut dari suatu observasi atau pengukuran untuk mengetahui apakah CCP berada dalam control, dan untuk menghasilkan catatan yang akurat untuk keperluan verifikasi. Tujuan pemantauan adalah untuk menelusuri operasi dari suatu proses, untuk mengetahui apakah suatu proses harus dirubah/disesuaikan, untuk mengidentifikasi  penyimpangan yang terjadi pada suatu CCP, untuk menyediakan dokumen tertulis dari sistem pengendalian proses.

5)   Penetapan tindakan koreksi (Corective action)

Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti ketika suatu penyimpangan atau kesalahan untuk memenuhi batas kritis terjadi. Tujuan penetapan tindakan koreksi adlah untuk mengoreksi dan menghilangkan penyebab penyimpangan dan mengembalikan kontrol proses, untuk mengidentifikasi produk yang dihasilkan selama proses yang menyimpang dan menentukan disposisinya. 

6)   Penetapan sistem pencatatan (Record keeping)

Catatan yang harus disimpan sebagai bagian dalamm sistem HACCP. Semua yang dipantau harus dicatat, semua tindakan koreksi harus dicatat, agar lebih sistematis pencatatan dilakukan menggunakan formulir yang distandarkan, pedoman dalam membuat formulir yaitu memuat tentang semua informasi yang dipantau/koreksi, mencantumkan data penunjang untuk memudahkan pelacakan seperti (waktu, tanggal, jenis, lot, nama/tandatangan yang melakukan pencatatan, dan lain-lain), akan lebih baik bila semua data yang dikumpulkan dapat dikompilasikan di dalam suatu program komputer sehingga dengan mudah dapat dievaluasi. 

7)   Penetapan prosedur verifikasi

Verifikasi adalah penerapan dari suatu metode, prosedur, pengujian dan audit sebagai tambahan kegiatan pemantauan untuk mengvalidasi dan menentukan kesesuaian dengan “Rancangan HACCP” atau perlu dimodifikasi. Untuk menjamin dan memastikan bahwa program HACCP berjalan di dalam jalur yang tepat dan dilakukan dengan baik, dapat dilakukan secara internaldan eksternal. Secara internal oleh pihak manajemen perusahaan sendiri (plant manajer yang ditunjang oleh uji laboratorium sebagai pendukung), secara eksternal oleh pihak pemerintah yang dilakukan secara wajib dan rutin. 

       

     Peran petugas kesehatan dalam melakukan HACCP, yaitu mencakup identifikasi semua potensi bahaya, analisis bahaya, dan pengembangan tindakan pencegahan terinci jelas dalam penjelasan berikut:

A. Identifikasi bahan

    Tim HACCP atau petugas kesehatan berperan sangat penting dalam melakukan identifikasi HACCP, karena harus mendaftar semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap dan sedapat mungkin mrngidentifikasi tindakan pencegahannya. terdapat beberapa jenis bahaya dalam bisnis pangan yang dapat mempengaruhi sesuatu secara negatif atau membahayakan konsumen yaitu bahaya biologis bahaya kimi,dan bahaya fisik,( BSN 1998 ).

B. Analisis bahaya

     Hazard adalah suatu kondisi atau faktor baik biologis, kimiawi, maupun fisika, yang dapat menyebabkan makanan tidak aman untuk dikonsumsi atau merugikan konsumen. Proses identifikasi atas bahaya kerugian di dalam suatu proses atau produk yang meliputi 3 (tiga) aspek yaitu kesehatan, keamanan, dan ekonomi.

      Tim HACCP berikutnya mendefinisikan dan menganalisis setiap bahaya.Untuk pencantuman di dalam daftar, bahaya harus bersifat jelas sehingga untukmenghilangkan atau menguranginya sampai pada tingkat yang dapat diterima adalah penting dalam produksi pangan yang aman.Tahap analisis selanjutnya adalah menetapkan signifikansi bahaya dimanahasilnya merupakan hasil analisis antara tingkat peluang atau peluang kejadian dengantingkat keakutan dari bahaya keamanan pangan,( Sudarmaji 2005).

C. Analisis resiko

    Istilah resiko dalam HACCP yang digunakan dalam hal ini adalah sebagai peluang kemungkinan suatu bahaya akan terjadi. Menurut MD, 1996, dalam sistem keamanan pangan biasa ditetapkan berdasarkan kategori resiko, yang secara sederhanadibagi dalam kelompok resiko tinggi, resiko sedang atau resiko rendah.Pengkategorian ini kemudian dikombinasikan dengan tingkat keakutan sehingga dapat menjadi dasar menentukan signifikansi dari bahaya pada produk pangan.

D. Pengembangan tindakan pencegahan

     Tahap selanjutnya setelah menganalisis bahaya adalah mengidentifikasi tindakan pencegahan yang mungkin dapat mengendalikan setiap bahaya. Tindakan  pencegahan adalah semua kegiatan dan aktivitas yang dibutuhkan untuk menghilangkan bahaya atau memperkecil pengaruhnya atau keberadaan pada tingkat yang dapat diterima. Lebih dari satu tindakan pencegahan yang dibutuhkan untuk pengendalian bahaya-bahaya yang spesifik dan lebih dari satu bahaya yang mungkin dikendalikan oleh tindakan pencegahan yang spesifik. Tindakan pencegahan dapat  berupa tindakan atau bahan kimia, fisik atau lainnya yang dapat mengendalikan  bahaya keamanan pangan. Tindakan pencegahan dalam mengatasi bahaya dapat lebih dari satu bila dibutuhkan. Tahap ini merupakan tahap penting setelah analisis bahaya. Tindakan pencegahan didefinisikan sebagai setiap tindakan yang dapat menghambat timbulnya bahaya ke dalam produk dan mengacu pada prosedur operasi dimana pada setiap tahap para pekerja dipekerjakan. Karena konsep HACCP adalah mempunyai sifat pencegahan, maka dalam mendesain HACCP tindakan pencegahan harus selalu menjadi perhatian. Berikut beberapa contoh tindakan pencegahan:

a)      Pemisahan bahan baku dengan produk akhir dalam penyimpanan

b)      Menggunakan sumber air yang sudah bersertifikat

c)      Kalibrasi timbangan dan temperatur

d)     Menggunakan truk yang mempunyai kemampuan mengatur suhu, dll

     Pada bagian selanjutnya dari pengembangan HACCP adalah pengembangan atau penentuan Critical Control Point (CCP). Tahap ini merupakan kunci dalam menurunkan atau mengeliminasi bahaya-bahaya yang sudah diidentifikasi. CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap tahap di dalam proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya  pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. CCP ini dideterminasikan setelah tata alir proses yang sudah teridentifikasi potensi bahaya pada setiap tahap produksi dan tindakan pencegahannya. 

DAFTAR PUSTAKA

·         Ratih,Dewanti.,Hariyadi,2013.  HACCP Pendekatan Sistematik Pengendalian Keamanan Pangan. Jakarta: Dian Rakyat.

·         Sudarmaji. 2005. Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis and Critical Control Point). Jurnal Kesehatan Lingkungan Vol. 1, No. 2. Universitas Airlangga. Surabaya

·         Badan Standarisasi Nasional (BSN). 1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya. Badan Standarisasi Nasional (BSN). Jakarta

·         Nuryani, A. 2006. Pengendalian Mutu Penanganan Udang Beku Dengan Konsep Hazard Analysis Critical Control Point, Tesis, Pasca Sarjana Magister Manajemen Universitas Diponegoro, Semarang

·         Tjahja dan Darwin Kadarisman.(2006). Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Bogor: IPB Press.

·         Hariyadi, Purwiyatno.(2008). Isu Terkini Terkait dengan Keamanan Pangan.Makalah dalam Pra-Widyakarya Nasional Pangan dan Gizi IX, 9 Juni 2008.

·         Supraptini. 2002. Kejadian Keracunan Makanan dan Penyebabnya di Indonesia 1995-2000. Jurnal Ekologi Kesehatan 1(3): 127-135.

·         Sun, Yi-Mei dan H.W. Ockerman. 2005. A Review of The Needs and Current Applications of Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System in Foodservice Areas. Food Control 16: 325-332.

·         Paramitha,E.2012. identifikasi hazard analysis critical control point (HACCP) di PT. Delta Pasifik Indotuna Bitung Propinsi Sulawesi Utara. Jurnal Ekologi Kesehatan 1(1): 17-15.